航空航天作为工业制造的高精尖行业，零部件的几何结构和原材料须符合严格的标准和要求，相关公司必须采取经济、高效的方式，并使用一流的机床和刀具制造航天产品。由于安全要求，航空航天零件不能返工。CAD/CAM和MES（包括NC验证和仿真），满足您更严苛的制造要求，确保安全可靠、高精品质和高效制造。
可靠
在无碰撞操作中充分利用精密加工中心，更大限度地减少定位和精密加工耗时。
有效
更好地利用人才，更快地创建更高质量的数控程序。
全面
使用智能制造平台对所有方法和战略进行编程，兼容所有制造过程链。
专业
行业制造过程咨询经验，零代码定制实施服务。
数字孪生镜像技术
数字孪生镜像技术与真实车间现场一一对应。
为了保障有效利用精密加工中心来制造航空零件而努力工作。您需要快速设置，尽可能缩短定位耗时，进行可靠的资源规划和控制产能以及使用高效的数控程序。
正确的做法是，在指令发送至机床之前就采用这些工作流程，又是如何运行的呢？
CAD/CAM软件可以为您提供机床、刀具、夹紧装置等制造资源的数字孪生镜像技术，甚至在第一个刀具路径计算完成之前，您就可以在机床上虚拟夹紧零件，并选择正确的夹紧装置、刀具和精密加工方向。
通过MES智能制造执行系统，您可以使用模板定义并规划所有制造步骤，智能产能同步功能方便您合理安排人员和机床，以满足交货期限。
由于虚拟环境和整个编程过程同步，因此能可靠地集成虚拟机床技术。系统创建的数控程序已将空闲的刀具路径最小化，并且在整个制造过程中都不会与其它路径发生冲突。设置和夹紧装置已记录在案。无论您的结构、发动机或起落架部件的尺寸多大、多么复杂，均可在该智能制造平台中实现稳定精密加工。
缓解人才短缺
借助数字孪生镜像技术从精密加工中心获益尽管合格的操作人员越来越少，您还是必须使用制造和数控程序。该系统有利于减少员工的日常工作，并可随时提供专业知识，还有利于简化新员工的培训流程。
如果能在数控编程开始之前就依赖这些工作流程，将显著提升工作效率。如何实现这一目标呢？
该系统无需编程培训，可免去现有的制造培训流程，所有员工必须都能够轻松地访问此信息。
使用CAD/CAM系统为所有任务创建制造智能模板。在一系列的零件精密加工过程中，可能需要为特定的精密加工操作（如螺纹或公差配合）配备相应的刀具或刀具序列，如用于复合精密加工的模具和夹具。
无论数据的设计系统是什么类型，智能模板都可以自动识别相关的几何元素。鉴于所有员工的专业知识都可以实现共享，分级管理与数据保密，因此这有利于减少编程时间并提高产品质量。
当合格的操作人员供不应求时，集成的数控仿真和验证技术将提供支持，因为可靠的数控程序是实现多机操作的前提。
优势
0
1
优化人员配置
02
数控程序的创建时间更短
03
保证最佳的制造质量
管理复杂的制造任务
在制造大型、复杂的零部件时，即使是面对难以精密加工的材料，您也可以使用各种精密加工类型和技术来实现最大的材料切除率。
如果能在规划员和NC编程人员开始工作之前就完成工作流程设置，那就太好了。
为了实现这一目标，您需要做什么呢？
实践证明，许多策略可以为铝、铬镍铁合金、钛和其他高要求材料的精密加工提供最好的机床。
在3轴和5轴联动精密加工过程中使用HPC、HFC和圆弧形铣刀可以高效进行粗精密加工、精精密加工和余料精密加工。
包括Catia、NX和SolidWorks等广泛的平台接口，为所有客户提供更好的兼容度。
优势
1
所有编程的技术和策略集成在一个系统中
2
最大限度地利用现代化、高性能的刀具
3
兼容目前所有的工艺链
