机床加工精度主要依赖于以下几个关键因素来保证：
　　‌数控机床本身的精度是基础‌。这包括几何精度、定位精度、重复定位精度以及切削精度。几何精度反映了机床关键零部件组装后的综合几何形状误差；定位精度决定了机床各运动部位在数控装置控制下能达到的精度；重复定位精度确保了同一程序代码多次运行得到的位置精度的一致性；切削精度则是对机床几何精度和定位精度在切削条件下的综合检验‌。
　　几何精度：又称静态精度，是综合反映数控机床关键零部件经组装后的综合几何形状误差。
　　定位精度：是表明所测量的机床各运动部位在数控装置控制下，运动所能达到的精度。根据实测的定位精度数值，可以判断出机床自动加工过程中能达到的最好的工件加工精度。是指零件或刀具等实际位置与标准位置(理论位置、理想位置)之间的差距，差距越小，说明精度越高。是零件加工精度得以保证的前提。
　　重复定位精度：是指在数控机床上反复运行同一程序代码所得到的位置精度的一致程度。是在在相同条件下（同一台数控机床上，操作方法不同，应用同一零件程序）加工一批零件所得到的连续结果的一致程度。
　　切削精度：是对机床的几何精度和定位精度在切削加工条件下的一项综合检查。
　　‌关键技术的应用也是确保加工精度的关键‌。例如：
　　数控编程技术通过CAD/CAM软件编制精确的加工程序，考虑材料性质、刀具类型和机床性能等因素，确保加工过程的稳定性和精度‌。
　　伺服控制技术使机床各轴能够按照预定的轨迹和速度进行高精度运动‌。
　　检测与反馈技术实时监测加工过程中的参数，并通过反馈系统调整误差，确保加工精度‌。
　　此外，‌加工过程中的误差控制和管理同样重要‌。这包括直接消除或减小加工误差、采用误差补偿法、转移误差法、误差均化法以及利用现代机械加工中的自动跟踪测量和自动补偿技术来控制误差‌。
　　综上所述，机床加工精度是由数控机床本身的精度、关键技术的应用以及加工过程中的误差控制和管理共同保证的。通过这些措施的综合应用，可以显著提高机床的加工精度和加工质量。